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金牌班组长管理能力提升

金牌班组长管理能力提升其它上课时间:

培训对象:

生产部门基层主管

培训内容:

课程目标及收益:

1.提高班组长搞定人、摆平事的能力
2.正确认知管理者的责权利,手机赌博官网:实现其角色转变
3.把握员工需求,有效激励,提高下属执行意愿
4.掌握团队管理技能,带出卓越的团队
5.打造稳定现场,实施异常管理,保障生产绩效稳定
6.做好班组会议、交接班等日常工作

课程大纲:

1破冰
1.1问候、建立共同语言
1.2课程总体结构的介绍
1.3学员相互认识并提出学习目标
2管理与执行力
案例分析:为什么需要管理者?
22.1管理的真谛是什么?
2.2执行力是完成任务的能力
2.3真正的执行力是管理出来的
案例分享:行政命令能换来执行力吗?
2.4高执行力管理者的基本素养
2.4.1有功不居、有过不诿
3执行力提升
33.1打造执行力从自身开始
案例分析:老张和老王以身作则了吗?
3.1.1如何做好以身作则?
不以规则不成方圆
以身作则的2大禁忌
制定团队规则的要点
行动转化工具:给团队的一封信
3.2如何打造下属执行力?
3.2.1执行力首先是一种影响力
3.2.2当执行力遇到如下5类管理者
技术大拿型管理者
劳动模范型管理者
埋头拉车型管理者
哥们义气型管理者
被动无为型管理者
3.2.3执行力是一种达成共识的能力
学会授权是执行力的必修课
3.2.4扫清执行力的5大障碍
3.2.5常见的执行力问题 
案例分析:老员工的“有问题请示领导”
案例分析:如何处理下属挑衅?
4高效的团队建设
案例讨论:不是所有的组织都叫团队,有的只是团伙?
12344.1团队应具备的基本特征
4.2重视不同团队成员的贡献
视频案例:传奇教练的团队管理
4.3团队建设6大突破
4.3.1快速建立个人威信
4.3.2处理团队中的棘手成员
4.3.3建立团队的荣誉感
4.3.4建立成员团队意识
4.3.5培育团队的进取精神
4.3.6持续提升业绩水平
5现场管理者的3大核心任务
55.1确保生产能够开展
5.2维持生产正常运行
5.3有效发现和应对异常
6确保生产能够开展
66.1确认人员状态
6.1.1确认人员出勤及技能
6.1.2多能工培养
案例分享:丰田的生产人员配置板
6.2确认物品到位与状态
6.3确认设备点检和准备
6.4确认方法:变化点应对
6.4.1什么是变化点?
6.4.24M变化点类型
6.4.3常见的4M变化点改善
7维持生产正常运行
7.1标准作业的维持与改善
7.1.1标准作业的执行
案例分享:一人多机的标准作业
7.1.2工作教导
7.1.3勉强、不均衡、浪费
案例分析:勉强、不均衡、浪费的发现改善
7.2确认班内保全
7.2.1自主保全的意义
7.2.2设备日常巡检的重点
7.2.3日常巡检的标准化
7有效发现和应对异常
7.3什么是异常?
7.4对QCDS的 关注
7.4.16类安全隐患的发现和排除
7.4.2灾害发生的应对
7.4.3质量异常的发现与解决
7.4.4交付能力异常的发现
7.4.5生产现场的成本控制点
案例分享:现场工时与品质推移表的运用
8其他班组日常管理工作
7.5班会、早会、夕会的召开
7.6高质量的工作交接
9课程总结
10Q&A

讲师简介:陈老师

15年项目改善经验 
30个以上咨询项目实操
多年外资企业、民营企业运营管理和项目管理经验,优秀的企业管理素养和视野
先后担当过生产管理、精益生产推进、公司运营管理工作,具有丰富的制造业管理实践经验
职业生涯至今,重点从事项目改善和管理咨询工作,主持过的项目有:现场改善、5S与目视管理改善、TPS推进、工厂&物流中心布局规划、仓储管理改善、库存优化……
培训特色:通过实战案例和课堂互动,挑战学员旧有观念,促进学员反思,带动其在更高的意识层面上去看待和解决问题,同时针对学员的个性化问题给予实操性方案辅导
个人专长:
课程专长
5S与目视管理实务(工具篇)5S与目视管理推行实战(推行篇)
卓越主管能力训练
现场精细化管理改善提升
工厂物流与仓储管理进阶
精益生产系列课程
项目专长
5S与目视管理管理
现场改善
生产绩效提升
精益生产改善
物流仓储管理改善
工厂、仓储布局与规划
部分服务客户:
航通用电气、大陆汽车电子、大众联合汽车、航天机电、通力电梯、上海庄臣、联亚制衣、昆山铝业、上海考泰斯、南京圣韩玻璃特步中国、宏大齿轮、雅马哈乐器、青岛圣戈班、广汉圣戈班、爱思恩梯(大宇)、傲卓凯恩纸业、港华清源华衍水务、欧文斯科宁、威高医疗、扬州高露洁、YKK(吉田)拉链、东洋电装、卫岗乳业、新宁物流、索尼移动通信……
成功项目个案:
案例一:上海某外企5S改善项目(2008/12 -- 2009/05)
工作担当:项目经理/咨询顾问
项目背景:
上海某外企响应总部要求开始筹划5S项目推进。通过沟通,高层希望并认可我们能够通过5S项目,从“形式化”到“行事化”提升员工行为的转变过程;希望在项目过程中通过团队与团队的竞争形成现场新标准和基础管理上的共同语言,促进认知水平的提高,改善现场流程与环境。希望项目能为公司推行LEAN的远景规划奠定基础,从而推动LEAN工厂的建设。
项目成就:
项目完全按期完成,项目组成员获得升职和海外培训机会;
项目质量获得客户方认可;
与项目组成员建立了良好的交流合作关系,多次带领客户前往参观,该公司已经在5S基础上顺利推进精益生产。 
案例二: 某民企500强集团子公司精益改善与工厂布局项目(2011/03-- 2013/04)
工作担当:精益办主任
项目背景:
公司通过几年的精益生产改善,至2010年底,已经基本过渡到生产线作业,但并未真正实现产品流动,同时,因为设备维护、工艺粗放、原材料不良等一系列问题,品质问题异常突出。2011年年初,结合新工厂布局规划工作,开展了以“工序内打造品质”、“工序流畅化”为核心的精益改善与工厂布局设计项目。
项目成就:
完成样板线改造并推广,实现生产单件流及少人化改善,生产效率提高70%以上,不良率改善80%以上;
整体物流距离削减85%以上,实现新工厂布局规划设计,优化物料搬运路线,实现小批量配送,内部物流格局的根本性变化。
启动库存管理优化项目,建立基于数据分析的销售预测与库存管控分析模型,并开展库存管理改善。
案例三:某配件后市场服务公司管理系统优化(2013/04 -- 至今)
工作担当:副总经理
项目背景:
公司深受订单波峰波谷的困扰,长期以来生产效率低下,订单处理周期过长,准时发货要求得不到满足。为了改善客户服务水平,提高公司效益和员工收益,开展全面的管理系统优化工作。
项目成就:
开展生产与物流绩效改善,提高交付能力,订单处理周期由一周以上改善至3.77天;
生产部门效率分别提升119%和51%,物流部门效率提升74%;准时交付率达95%以上;
进行仓储管理优化,提升仓储利用率和改善库存管理水平,规划设计物流配送中心,优化内部运作流程,库存周转率由8次改善至10次以上。
授课形式:
知识讲解、案例演示讲解、实战演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

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